Martin Engineering sobre los problemas de 'retorno' con los transportadores

Nov 06, 2023

El “carryback” se define como el material que no se descarga de una cinta transportadora, se adhiere a la cinta y generalmente se cae en algún punto distinto al de la descarga prevista, y es una de las principales fuentes de materiales fugitivos, que se estima representan 85 % de todos los problemas de mantenimiento de transportadores, según Martin Engineering.

La acumulación en los componentes móviles de las correas sucias puede causar un desgaste prematuro y requerir una limpieza frecuente, lo que expone a los trabajadores a posibles lesiones en el lugar de trabajo y enfermedades respiratorias, advierte.

Se puede demostrar práctica y teóricamente que una cinta transportadora no se puede limpiar al 100% porque la superficie de la cinta y las palas no están exentas de imperfecciones. Sin embargo, esto no elimina la necesidad de que los operadores adopten un enfoque proactivo para mantener la banda limpia. La mayoría de las industrias han optado por el raspado mecánico básico con una hoja de metal o elastomérica para bandas planas de caucho o PVC como la mejor combinación de efectividad, facilidad de mantenimiento y bajo desgaste de la banda para lograr el menor costo de propiedad.

La eficacia de la limpieza de la banda varía día a día según las condiciones cambiantes y la cantidad y tipo de limpiadores aplicados, así como el mantenimiento que reciben. Mantener el material en el proceso siempre es mejor que dejar que se acumule en los componentes y se acumule debajo del transportador. Sin una limpieza eficaz de la banda, la experiencia ha demostrado que hasta el 3% de la carga total puede perderse debido a derrames, polvo y transporte de regreso.

La exposición a peligros y lesiones también se reduce cuando se requiere menos limpieza, lo que ahorra costos indirectos significativos, pero rara vez considerados. La clave para una limpieza eficaz y constante es controlar el proceso mediante la selección, instalación, inspección y mantenimiento adecuados del sistema de limpieza de la correa y establecer una rutina y un cronograma de limpieza seguros.

El uso de múltiples raspadores mecánicos sobre una correa se ha aceptado desde hace bastante tiempo como un método de limpieza eficaz. En la mayoría de las operaciones, se requieren varios limpiadores para reducir el material remanente a un nivel seguro y aceptable, al tiempo que se limita la limpieza manual a tareas semanales o incluso mensuales.

La acción ondulante de la correa cargada que pasa sobre las ruedas guía tiende a provocar que los finos y la humedad migren y se compacten sobre la superficie de la correa. La cantidad de material residual que se adhiere a la cinta puede oscilar entre unos pocos gramos y unos pocos kilogramos por metro cuadrado. El nivel de limpieza de la banda requerido es una función del programa operativo y del método de recolección/eliminación del material remanente que se limpia de la banda o que se desaloja mediante los rodillos de retorno y se acumula fuera del conducto de descarga del transportador.

Cuando se habla de la eficiencia de un limpiador de banda, no tiene sentido hablar de eficiencia sin indicar el nivel inicial de retorno. Al considerar los niveles inicial y final de devolución como medida de mejora, efectividad es un término mejor. Existen algunas pautas. La Oficina de Minas de EE. UU. afirma que un promedio de 100 g/m2 de material de retorno es un nivel razonable de rendimiento para la limpieza de la banda. En este nivel, una cinta de 1200 mm de ancho que se desplaza a 2 m/s y funciona las 24 horas del día, los 7 días de la semana, crearía una carga de trabajo de limpieza de aproximadamente 7 t/d, una inversión laboral significativa que también aumenta la exposición de los trabajadores a un transportador en movimiento y los riesgos asociados.

El nivel de retorno determina el programa de limpieza, pero, en realidad, un limpiador de banda típico pierde efectividad con el tiempo debido al desgaste, la falta de inspección y mantenimiento. En sistemas con mantenimiento medio o deficiente, los valores de efectividad generalmente están en el rango del 40-60%, de ahí la necesidad de utilizar múltiples limpiadores.

Desafortunadamente, los diseñadores a menudo se centran en el costo de instalación más bajo de la estructura alrededor del cabezal y las poleas de presión, sin dejar suficiente espacio para una instalación óptima y más limpia. La siguiente figura muestra las áreas despejadas necesarias en un conducto de descarga para la instalación de limpiadores de banda en las posiciones óptimas. Las instalaciones deben estar a una altura ergonómica sobre la plataforma de trabajo para favorecer una inspección y servicio adecuados. La consideración en la etapa de diseño para ubicar los limpiadores en las ubicaciones óptimas conducirá a inspecciones, mantenimiento y desempeño más efectivos del limpiador de la banda.

Los limpiadores de correa se pueden colocar en cualquier lugar a lo largo del recorrido de retorno de la correa, siempre que la correa esté apoyada de alguna manera. Dado que es deseable que el material de retorno limpiado de la banda regrese al flujo principal de material, la mayoría de los limpiadores de banda se instalan dentro del conducto de descarga. Se prefiere la limpieza en la polea principal, denominada "posición de limpieza primaria". Limpiar el lado sucio de la correa antes de que llegue a una polea de freno, a una polea curvada o a las poleas guías de retorno se considera menos deseable, ya que se requiere un conducto de goteo para los limpiadores en la posición secundaria.

La posición secundaria se complica por otro hecho: la naturaleza del material de retorno es tal que puede adherirse a superficies verticales y no fluir por una rampa de goteo inclinada. A veces se requiere una posición terciaria para materiales difíciles o aplicaciones críticas como el transporte sobre humedales. En tales casos, los limpiadores terciarios suelen estar encerrados en una caja de pulverización y el efluente se dirige a un depósito de sedimentación.

Sin suficiente presión de limpieza, la cuchilla no puede permanecer en contacto con la correa, lo que da como resultado una efectividad deficiente en la eliminación del material remanente y un mayor desgaste de la cuchilla y la correa. Con demasiada presión de limpieza, el rendimiento de limpieza disminuye debido a la desviación de la cuchilla elastomérica o a la indentación de la cuchilla metálica en la correa de caucho. El consumo de energía también aumenta dramáticamente con una presión de limpieza excesiva.

Mantener un limpiador de correa correctamente tensado es fundamental para lograr la máxima eficacia y el menor coste de propiedad. La presión de limpieza suele variar con el tiempo, en función de la atención o falta de la misma por parte del departamento de mantenimiento. Algunos fabricantes han comenzado a ofrecer tensores automáticos e indicadores de desgaste que mantienen la presión de limpieza óptima y alertan a los operadores cuando las hojas están desgastadas.

Muchos sistemas de limpieza de correas se instalan y se olvidan. Una encuesta de técnicos indicó que alrededor del 25% de todas las correas tienen limpiadores instalados, y de ese porcentaje sólo alrededor del 25% recibe el mantenimiento adecuado. La falta de inspección y mantenimiento resulta en un nivel gradualmente menor de efectividad, mayores costos operativos y una mayor exposición a los peligros asociados con la limpieza del material remanente.

La limpieza eficaz de la banda comienza en la etapa de diseño, con espacio adecuado para los limpiadores y plataformas de trabajo bien ubicadas para un acceso ergonómico a la inspección y el mantenimiento. Los diseños fáciles de mantener mejoran la producción, minimizan el material revertido y prolongan la vida útil del equipo. Si los limpiadores están ubicados en las posiciones óptimas y son de fácil acceso, es más probable que se realicen inspecciones, limpieza y mantenimiento regulares, lo que brindará resultados óptimos.